聚氨酯軟泡在實際發泡生產中遇到的事故與問題是多樣的，每個生產事故都是由多方面因素造成的。在復雜因素造成的事故分析中，一般很難列出所有影響因素及真正起作用的主要因素。下面匯總了15個經常遇到的問題及原因，大家一起看一下吧！

聚氨酯軟泡常見問題和解決方案

1、閉孔率高

a、聚醚多元醇：環氧乙烷比例高、活性高、多發生在更換不同活性的聚醚多元醇。

b、工藝配方：辛酸亞錫用量多,異氰酸酯活性高,交聯度大，交聯速度快,過多的胺和物理發泡劑造成泡沫內壓低，泡沫彈性大時不能開孔，TDI指數過大時也會導致閉孔率高.。

2、收縮(凝膠速度大于發泡速度)

a、閉孔率高，冷卻時收縮。

b、工藝條件：氣溫低,料溫低。

c、工藝配方：硅油過量，物理發泡劑過量，TDI指數過低。

3、內裂

a、工藝條件：氣溫低，反應中心溫度高。

b、工藝配方：TDI指數低，錫多，早期發泡強度高。

c、硅油活性高,用量少。

4、頂裂(發氣凝膠速度不平衡)

a、工藝條件：氣溫低，料溫低。

b、工藝配方:催化劑用量不足，胺用量少，硅油質量不好。

5、底角裂(胺用量過多,發泡速度太快)

a、表面大孔：物理發泡劑量過大，硅油和催化劑質量差。

6、泡沫低溫性能差

a、聚醚多元醇內在質量差，在同羥基值，官能度低，不飽和度大，同樣錫用量時，TDI指數低。

7、通氣性差

a、氣候條件：氣溫低。

b、原料：聚醚多元醇高，硅油活性高。

c、工藝配方：錫多或錫用量相同時，水與胺含量少，TDI指數高。

8、反彈性差

a、原料：聚醚多元醇活性高，相對分子質量小，硅油活性高。

b、工藝配方：硅油量大，錫量多，在相同錫用量時水多，TDI指數高。

9、拉伸強度差

a、原料：低分子聚醚多元醇過多，同羥基值官能度低。

b、工藝配方：錫少凝膠反應不好，在相同錫用量時，TDI指數高，水少交聯度低。

10、發泡時冒煙

a、過量胺促使水與TDI反應放出大量熱量，低沸點物質蒸發而冒煙。

b、若不是焦心，則煙氣多數由TDI、低沸點物質以及聚醚多元醇中的單體環烷烴組成。

11、泡沫帶白筋

發泡和凝膠反應速度快，在連續發泡中傳遞速度慢，局部擠壓而生成致密層，產生白筋現象。應及時提高傳遞速度，或降低料溫，降低催化劑用量。

12、泡沫酥脆

配方中水多，生成縮二脲多有未溶解于硅油，錫催化劑用差，交聯反應不充分，小相對分子質量聚醚多元醇含量多，反應溫度過高，醚鍵斷裂降低了泡沫強度。

13、泡沫密度低于設定值

發泡指數因計量不準而過大，氣溫高，氣壓低。

14、泡沫有底皮、邊皮、底步空化

錫多胺少，發泡速度慢，凝膠速度快，在連續發泡中帶溫過低。

15、伸長率大

a、原料：聚醚多元醇活性高，官能度小。

b、工藝配方：TDI指數低交聯不足，錫多，硅油多。